半合成极压切削液制备的关键是：乳化剂的合理选配，解决浓缩液、稀释液的稳定性以及极压剂、防锈剂、防霉剂的合理配伍，使其具有良好的极压润滑、防锈、防霉性能。
(1)乳化剂的选择
配制极压微乳切削液时，乳化剂的选择尤为重要。目前应用较多的方法有：1)选择乳化剂的HLB(hydrophile and lipophile balance亲水亲油平衡)值法；2)选择乳化剂的PTlr(Phase—inversion temperatuIe转相温度)法。我们主要选择HLB值法，在具体调配试验时，参照PIT法。
作为水溶性极压润滑添加剂，目前使用较多的还有硼酸盐。硼酸盐极压剂与含S、P、Cl活性基团极压剂的极压润滑机理有本质上的不同。S、P、Cl极压剂作用实质上是一种控制性腐蚀现象。因为只有通过它和金属摩擦表面起化学反应，生成熔点较低和剪切强度较小的化学反应膜，才会起到减少摩擦和防止擦伤及熔焊的作用。
一个好的极压润滑剂，应该只在极压抗磨范围内才能与金属表面反应，而在较低温度下是足够稳定的。目前认为硼酸盐极压作用主要是靠其沉积在金属摩擦副之间，形成一个比基体金属和S—P型极压薄膜都软的良好的弹性薄膜。在高温和低粘度基础油中，这种极压薄膜的形成更为迅速。
刀具材料的发展推动了切削液的发展，1898年发明了高速钢，切削速度较前提高2～4倍。1927年德国首先研制出硬质合金，切削速度比高速钢又提高2～5倍。随着切削温度的不断提高，油基切削液的冷却性能已不能完全满足切削要求，这时人们又开始重新重视水基切削液的优点。1915年生产出水包油型乳化液，并于1920年成为优先选用的切削液用于重切削。